仕上げ品質が安定しない
仕上がりにばらつきがある、加工条件の調整に時間がかかるなど、現在の加工状態に課題がある。
TOP / 超仕上げ
超仕上げ / 軌道面加工 / 専用設備
ワークだけでなく、仕上げ条件・前後工程・設置条件まで見て、超仕上げ設備を構成します。
ワーク形状や求める仕上げ状態はもちろん、前工程からの受け渡し、搬入・搬出位置、設置スペース、生産条件まで確認し、設備形式・治具・加工部を一体で検討します。
ワークに合わせる仕上げ条件に合わせる前後工程に合わせる設置条件に合わせる
Superfinishing Basics
超仕上げとは
まず加工の仕組みを、次に加工面の変化を、2つの図で順にご紹介します。
How It Works
超仕上げは、どのように加工するのか
超仕上げは、前加工された表面に砥石を押し当て、ワークの回転と砥石の微小往復運動を組み合わせて加工面を仕上げる工程です。図では、加工の基本となる3つの動きを示しています。
POINT 01ワークを回転させる
POINT 02砥石を加工面へ押し当てる
POINT 03砥石を微小に往復させる
What Changes?
加工面はどう変わるのか
超仕上げでは、表面の微細な凹凸を整えながら、目的とする仕上げ状態へ近づけていきます。右図はその変化を分かりやすく示した模式イメージです。
BEFORE前加工後の表面には、微細な凹凸が残っています。
AFTER超仕上げによって凹凸を整え、求める仕上げ状態へ近づけます。
Actual Results
実加工データで、加工前後の変化を確認する
模式図だけでなく、実際の測定データからも加工前後の差をご確認いただけます。まずは表面粗さ比較の参考データを掲載し、数値と波形の両方で変化が伝わる見せ方にしています。
Rz(JIS)約91.1%低減1.2733 μm → 0.1139 μm
Ra約95.6%低減0.3569 μm → 0.0157 μm
Rz約91.7%低減2.1264 μm → 0.1769 μm
Rt約90.9%低減3.2714 μm → 0.2965 μm
Reference Data
モーダルで拡大表面粗さの加工前後比較
加工前後の粗さ曲線と代表値を、1枚で分かりやすく整理した参考画像です。
※測定結果の一例です。被加工物や加工条件により数値は異なります。
Find by Challenge
こんな加工課題をご相談ください
設備形式が決まっていなくても、現在の加工と困りごとから整理できます。
既成の設備ではワークに合わない
ワーク形状、加工面、品種などの条件が合わず、既成の設備構成では対応しにくい。
前後工程との接続に制約がある
前工程の搬出位置、搬送方向、ラインレイアウトなどに制約があり、そのままでは設備をつなぎにくい。
設置・生産条件に制約がある
限られた設置スペース、必要な処理量、多品種・段替えなど、現場固有の条件に合わせる必要がある。
Target Workpieces
どのようなワーク・加工面に対応できるか
ベアリング関連を中心に、加工面やワーク条件を確認しながら設備を構成します。
ベアリング外輪・内輪
外輪・内輪の軌道面など、加工箇所とワーク形状に合わせて保持・加工部を構成します。
各種ころ軸受
ボール、円筒ころ、円錐ころ、球面ころ軸受など、軸受種類と加工条件に応じて検討します。
ハブベアリング
ワーク姿勢、加工面、搬送条件などを確認し、立形・横形を含めて設備構成を検討します。
ウォーターポンプなど
長尺ワークや特殊形状を含め、支持方法、加工位置、設備剛性などを確認しながら具体化します。
対象ワークだけで設備形式を決めません
同じワークでも、加工面、生産数、品種、前後工程、設置スペースによって最適な構成は変わります。図面や現在の工程が分かれば、その条件から検討できます。
Equipment Planning
加工・工程・現場から設備構成を考える
超仕上げ設備は、ワークと加工条件だけで決まりません。設備を置く場所、前後工程との受け渡し、必要な加工工程まで確認し、その現場で使いやすい構成へ具体化します。
01
加工に合わせるワーク形状・加工面・仕上げ条件から加工部を考える。
02
工程に合わせる前後設備との受け渡しや必要な加工工程まで含める。
03
現場に合わせる設置スペースや搬送条件から設備形式を具体化する。
Technical Expertise
設備設計だけではなく、超仕上げ加工そのものを考える。
長年蓄積してきた加工技術と設備技術の両面から、ワークに合う超仕上げを組み立てます。
超仕上げ加工の考え方
砥石とワークの接触、加工圧、前加工状態などを踏まえ、目的とする仕上げ状態へ近づけます。
- 表面粗さを短時間で高精度に仕上げる加工として活用。
- ワーク形状に倣った砥石を面接触させ、前加工精度を活かしながら仕上げる。
- 低い加工圧で、前工程で生じた表面の変質層や加工歪の除去を図る。
ダイセイ超仕上盤の技術
加工を安定して続けるため、機械本体・揺動機構・ワーク条件まで含めて設備を構成します。
- 高剛性・高耐久設計により、長期間の安定加工と設備の長寿命を目指す。
- 砥石揺動中心を固定した有芯揺動方式を採用し、前加工精度からさらに精度向上を図る。
- 小径から大型、多品種少ロット、自動車部品向けまで、幅広い設備実績を蓄積。
30年以上前に納入した設備が、現在も量産ラインで稼働している実績があります。
φ3～φ1600 mm外輪外径で、小径から大型まで幅広い設備実績があります。
半世紀にわたり蓄積してきた超仕上げのノウハウを、設備提案へ活かしています。
System Configuration
どのような設備構成になるか
既成の設備形式から選ぶのではなく、加工と現場の条件から設備の形を決めていきます。
加工面とワーク姿勢から、機械の基本構成を決める
どこを、どの姿勢で、何工程に分けて加工するかを整理し、設備形式・軸構成・ワーク保持・加工部を決めていきます。ここでは「どんな機械構成になるか」を具体化します。
立形・横形加工面とワーク姿勢を踏まえて設備形式を検討。
1軸・2軸必要な加工工程や処理量に応じて軸構成を検討。
ワーク保持形状・重量・加工位置に合わせて支持方法を設計。
加工部・段替え砥石まわりや品種切替を含めて専用構成。
Our Strengths
顧客の工程に合わせて、設備そのものをつくり変える。
ワークだけではなく、仕上げ状態・前後工程・設置条件・加工工程まで含めて構成できることがダイセイの強みです。
ワーク・仕上げ条件に合わせる
形状、加工面、現在の仕上げ状態、求める品質を確認し、保持方法や加工部を具体化します。
前後工程に合わせる
顧客が所有する既存設備との接続を考え、搬出位置に合わせた搬入高さ・方向・経路などを設計します。
設置条件に合わせる
スペースや搬送条件によって立形・横形を検討するなど、設備形式そのものを現場条件に合わせます。
必要な加工工程に合わせる
一台の中で異なる加工条件を組み合わせるなど、粗仕上げから仕上げまで必要な工程に応じて構成します。
Example / Upstream Integration
前工程の「出口」に、超仕上げ設備の「入口」を合わせる。
顧客がすでに使用している前工程設備の搬出位置や搬送方向を確認し、それに合わせて超仕上げ設備の搬入方向・接続部・配置を検討します。設備単体ではなく、既存ラインの中で成立する構成まで考えます。
搬入方向搬入高さ接続位置設備配置
Typical System Examples
代表的な設備構成
一覧では構成の違いを短く確認し、詳細画面では「なぜその構成にするのか」まで掘り下げてご紹介します。
一台の中で加工工程を組み合わせる
粗仕上げと仕上げなど、異なる加工条件を一台の中で分担する構成。
詳しく見る
前工程・後工程に合わせてつなぐ
既存ラインの搬出位置・搬送方向に合わせ、超仕上げ設備を工程内へ組み込む構成。
詳しく見る
設置条件から設備形式を決める
ワーク・加工条件に加え、設置スペースや搬送条件から立形・横形などを決める構成。
詳しく見るMore Examples
設備構成例を見る ›
これまでの超仕上げ設備構成例
横形・立形、多品種小ロット、大型機、専用構成など、これまでの設備実績を構成別にご紹介します。
Consultation & Project Flow
相談から導入まで
設備仕様が決まっていなくても、ワーク・仕上げ状態・現在の工程から一緒に整理します。
ワーク確認
図面、材質、形状、加工面などを確認します。
仕上げ条件確認
現在の加工状態と求める仕上げ状態を確認します。
生産・工程条件確認
処理量、品種、前後工程、設置条件を整理します。
構想提案
加工方法、設備形式、治具・加工部の方向性を提案します。
仕様打合せ・製作
仕様を具体化し、合意内容に基づいて設計・製作します。
立会い・納入
加工・動作条件を確認し、納入・運用へつなげます。
相談時にあると助かる情報
- ワーク図面、材質、サイズ、重量
- 加工対象面、加工幅、加工範囲
- 現在の仕上げ状態、求める仕上げ条件
- 生産数、タクト、品種数、段替え頻度
- 前工程・後工程、搬入・搬出位置
- 設置可能スペース、現在困っていること
ワーク・仕上げ条件・工程に合わせた超仕上げ設備をご相談ください。
ワーク図面、加工対象面、現在の仕上げ状態、生産条件、前後工程など、分かる範囲の情報から設備構成を検討します。